• El AQR-1000 ofrece un rendimiento de trabajo elevado, permitiendo tiempos de cambio prolongados (dos meses como mínimo).
• El AQR-1000 genera una película suave y fluida que protege las partes metálicas expuestas. Dicha película se disuelve fácilmente en agua, favoreciendo la limpieza de la pieza , facilitando operaciones posteriores como pintado.
• El AQR-1000 puede trabajar con agua dura (no mayor a 600-700 ppm) y/o destilada.
• El ARQ-1000 presenta una mínima formación de espuma con agua destilada y agua dura, y sus soluciones son transparentes.
• No contiene componentes nafténicos ni parafínicos, favoreciendo así su solubilidad en agua, y así se evita la formación de emulsiones.
• Es más resistente a la descomposición por bacterias aerobias y hongos, con lo cual evita y previene los malos olores, al extender la vida útil del producto en el depósito. Esto gracias a los biocidas con los que se formula.

• Para asegurar el óptimo desempeño de AQR-1000, se debe cerciorar de purgar el depósito de almacenaje de solución antes de cargarse con el producto.
• Se recomienda usar AQR-1000 haciendo una premezcla antes de llenar el depósito de la máquina.
• La premezcla se forma agregando una  cubeta o contenedor AQR-1000 seguido de agua hasta formar una solución cuyo porcentaje de sólidos se encuentre dentro del rango de arranque (tabla anterior), por ejemplo, una solución al 25% de concentración de AQR-1000 se prepara mezclando una parte en peso del producto con tres partes de agua, en peso; se agita hasta homogenizar la mezcla. Al calcular el porcentaje de sólidos obtenido por refractometría con la ecuación antes indicada en la tabla, se obtiene la concentración del producto en la premezcla.
• Agregar la mezcla al depósito de la máquina, y encender la bomba de recirculación, en caso de existir  el sistema.
• Se recomienda tomar lectura con refractómetro una vez distribuida la premezcla en la máquina y el resultado se toma como referencia para el arranque de proceso, y así poder determinar la duración del producto en los depósitos.

• Tomar una pequeña cantidad de producto del depósito, y colocarla en el refractómetro. La lectura registrada se utiliza para determinar la concentración usando la ecuación de conversión para sólidos.
• El resultado corresponde a la concentración en términos de porcentaje de AQR-1000 en el depósito. Ese resultado debe caer dentro del rango de operación.
• Se puede determinar la concentración de AQR-1000 en el depósito mediante titulación.

• Colorantes Sustantivos: Son colorantes que pueden teñir directamente las fibras de algodón.
• Colorantes Mordientes: El mordiente es un producto que se adiciona a la fibra y es absorbido por ella, pudiendo consecutivamente atraer el colorante. Este término, se usa principalmente para los colorantes que se adicionan usando óxidos metálicos como mordiente. Especialmente se emplean como mordientes los óxidos de aluminio y cromo por formar precipitados insolubles.
• Colorantes a la Tina: Son sustancias insolubles que se pueden reducir a materiales alquil-solubles. El colorante se aplica en su forma reducida y se re-oxida en presencia de la fibra.
• Colorantes Directos: Se absorbe directamente por las fibras en soluciones acuosas. Hay colorantes ácidos y básicos de este tipo. Estos dos tipos de colorantes se emplean especialmente en el teñido de lanas y en poliamidas sintéticas.
1. Los colorantes básicos son sales amónicas o complejos formados por cloruro de cinc o aminas. Algunos colorantes básicos, de elevado peso molecular, son absorbidos por el algodón y el rayón.
2. Los colorantes ácidos son sales de los ácidos sulfúricos o carboxílicos que se precipitan sobra la fibra.

1. Almacenamiento de materiales: La elaboración de calzado sintético tenis se inicia con la recepción de los insumos en la fábrica. Se tienen clasificados y ordenados el tipo de material, piel sintética, tintas, lacas, suelas, adhesivos.

2. Transporte al área de proceso: Los materiales seleccionados se transportan al área de producción.

3. Corte de piezas: Se realiza mediante la moldura de acuerdo con la medida que se requiera para dar forma a la piel sintética, según el modelo diseñado en una actividad que pueda ser externa a la empresa.

4. Unión de piezas: Se reúnen las piezas de un lote para su posterior elaboración. Cada zapato lleva de 7 a 12 piezas según el modelo.

5. Maquinado de corte Se requieren varios procesos:

6. Montado: Se selecciona la horma de acuerdo a la numeración para conformar, fijar la planta a base de clavos y cemento, esto se hace manualmente y se utiliza una máquina especial para presionar y que quede bien realizado y conformado el zapato. Se montan puntas y talones. Después se realiza el proceso de asentar que consiste en hacer que el corte asiente perfectamente en la horma.

7. Ensuelado por proceso de pegado tradicional: Las suelas se compran hechas, primero se marca la suela, después se realiza el cardado, en la parte de la suela que se ha de pegar al corte en una máquina especial se hacen unas hendiduras para que el pegamento se impregne mejor y posteriormente se realiza pegado de suela. Para el pegado de la suela se incrementa la temperatura en una máquina especial que pega a presión a la suela durante 30 segundos, por último se desmonta la horma.

8. Acabado: Se pegan las plantilla se pintan los cantos de suelas y forros, se realiza el lavado del corte y forros con jabón especial; se desmancha el zapato de residuos del proceso productivo.

9. Pigmentado: Esto se realiza con el objeto de uniformizar el color, el tenis se retoca con laca para darle brillo, lo cual se realiza con cepillos giratorios.

10. Empaque: Se imprime el número de modelo número del tenis y se guarda el producto en cajas de cartón.

11. Almacenamiento del producto terminado: Una vez empacado se procede a clasificar los tenis terminados en anaqueles, por estilo y número.